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富士康5-10年首批自動(dòng)化工廠投產(chǎn)
2012-06-21
導(dǎo)讀：隨著人力成本的不斷上漲，工廠自動(dòng)化如火如荼發(fā)展。近日，臺灣鴻海精密工業(yè)股份有限公司董事長郭臺銘昨日在公司年度股東大會上稱，未來5-10年內(nèi)，公司在中國大陸地區(qū)將有首批全自動(dòng)化工廠投運(yùn)，用自動(dòng)化盡量取代單調(diào)重復(fù)的組裝工作。
鴻海集團(tuán)是全球最大的代工企業(yè)，有著上百萬的工人。此前，面對勞動(dòng)力成本上升、人口結(jié)構(gòu)變化等困境，鴻海集團(tuán)旗下的富士康在大陸地區(qū)的工廠進(jìn)行了數(shù)次加薪，并將工廠遷往勞動(dòng)力充足的內(nèi)陸省份。不過即使如此，上述內(nèi)陸省份的新工廠仍未能招到足夠的工人。
去年8月，富士康宣布，未來3年在組裝工廠中部署100萬臺工業(yè)機(jī)器人。當(dāng)年11月，郭臺銘明確：2012年富士康將以日產(chǎn)千臺的速度制造30萬臺機(jī)器人，用于單調(diào)、危險(xiǎn)性強(qiáng)的工作。
而根據(jù)國際機(jī)器人聯(lián)合會(International Federation of Robotics)的數(shù)據(jù)，目前全球使用的工業(yè)機(jī)器人總數(shù)接近110萬臺。
“中國的工業(yè)機(jī)器人數(shù)量未來可能突破100萬臺，不確定的只是時(shí)間問題。”瑞士ABB集團(tuán)北亞區(qū)和中國公司離散自動(dòng)化與運(yùn)動(dòng)控制業(yè)務(wù)部負(fù)責(zé)人顧純元在接受早報(bào)記者采訪時(shí)稱。
ABB是鴻海集團(tuán)自動(dòng)化機(jī)器人的重要提供商，前者提供的自動(dòng)化機(jī)器人在鴻海集團(tuán)生產(chǎn)iPhone以及iPad時(shí)均有應(yīng)用。所有蘋果公司的iPad產(chǎn)品的打磨，都是由ABB的機(jī)器人在做。
郭臺銘昨日說，鴻海在自動(dòng)化領(lǐng)域一直領(lǐng)先同行，從蘋果智能手機(jī)、平板電腦到電視框架基座和導(dǎo)光模塊，鴻海希望全以自動(dòng)化設(shè)備完成生產(chǎn)，并將對裝配線員工進(jìn)行培訓(xùn)，希望將他們升格為產(chǎn)品設(shè)計(jì)人員或工程師。
機(jī)器人取得成本和技術(shù)的突破，是一個(gè)世界性的問題。有觀點(diǎn)認(rèn)為，機(jī)器人只能用于生產(chǎn)線上的前端工作，而富士康的核心是后端的組裝，機(jī)器人實(shí)際上能替代的工序不到50%。
控制成本，是鴻海力推自動(dòng)化的一大動(dòng)力。
“機(jī)器人生產(chǎn)的成本不會增加，只需維護(hù)費(fèi)用，相對中國勞動(dòng)力不斷上漲的趨勢，自動(dòng)化的成本是可控的。”顧純元稱，“此外，機(jī)器人的優(yōu)勢在于其可從事高重復(fù)性的工作，不會疲勞。”
“若機(jī)器人計(jì)劃實(shí)施成功，富士康將突破對人工需求的天花板而實(shí)現(xiàn)全球化布局。”富士康一位具有國際經(jīng)驗(yàn)的臺籍人士此前曾向媒體稱，物流是代工企業(yè)另一塊重要成本。
準(zhǔn)確、動(dòng)作一致性是另一優(yōu)勢。目前光伏產(chǎn)業(yè)中也正在進(jìn)行著自動(dòng)化替代的進(jìn)程。一位光伏業(yè)內(nèi)人士向早報(bào)記者稱，使用機(jī)器人之后，產(chǎn)品成品率更高，而且可針對每一臺機(jī)器人進(jìn)行校準(zhǔn)。工人相對流動(dòng)性較大，技術(shù)動(dòng)作難以做到標(biāo)準(zhǔn)化。對每件產(chǎn)品的質(zhì)量把控也難以回溯到每個(gè)環(huán)節(jié)。而這恰恰是自動(dòng)化機(jī)器人的優(yōu)勢。
不過，光伏產(chǎn)品相對iPhone、iPad等產(chǎn)品要簡單得多，而且更新?lián)Q代更加緩慢。對于一年一更新的iPhone與iPad而言，自動(dòng)化機(jī)器人是否存在劣勢?對此，顧純元稱，“在新產(chǎn)品發(fā)布前，機(jī)器人動(dòng)作程序的工作可以前期介入，針對新的樣機(jī)進(jìn)行調(diào)試，這要更新程序，成百上千臺自動(dòng)化生產(chǎn)設(shè)備就可以立刻更新。而使用人工的話，需要一個(gè)復(fù)雜而繁瑣的培訓(xùn)過程。”
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